Як підвищити ефективність виробництва машини для розміщення smt

На виробничій лінії SMT керівники заводів з обробки латок SMT часто стурбовані тим, як контролювати виробничі витрати та підвищити ефективність виробництва.

Це включає проблему швидкості кидка машини розміщення. Висока швидкість кидка машини для розміщення SMT серйозно впливає на ефективність виробництва SMT.

Якщо він знаходиться в межах нормальних значень, це нормальна проблема. Якщо питома вага швидкості метання відносно висока, то є проблема. Потім виробнича лінія

інженер або оператор повинен негайно зупинити лінію, щоб перевірити причину викиду, щоб не втрачати електронні матеріали та не впливати на виробничу потужність, Geekvalue

Industrial Small обговорюватиме з вами сьогодні

1. Проблеми з самим електронним матеріалом

Якщо електронний матеріал сам по собі ігнорується під час перевірки PMC, і електронний матеріал надходить на виробничу лінію для використання, це може призвести до збільшення викиду, оскільки деякі

електронні матеріали можуть бути стиснуті та деформовані під час транспортування чи транспортування, або вони можуть бути деформовані, коли вони залишають фабрику. Є проблеми з електронікою

матеріали через виробничі причини, тому це потрібно вирішити в координації з постачальником електронних матеріалів, а нові матеріали будуть видані та пройдуть перевірку

перш ніж їх можна буде використовувати на виробничій лінії.

2. Неправильне положення матеріалу подачі

Деякі виробничі лінії працюють у дві зміни, і деякі оператори можуть бути втомленими або недбалими і спричинити несправність живильної станції. Тоді машина розміщення викине великий

кількість матеріалу і сигнал. У цей час оператор повинен швидко перевірити та замінити живильник. матеріальна станція.

3. Причина позиції підхоплення машини розміщення

Розміщення машини для розміщення залежить від всмоктуючої насадки на головці для розміщення для послідовного поглинання відповідних матеріалів для розміщення. Кілька метальних матеріалів

викликані візком або живильником, і матеріали не знаходяться в положенні всмоктувального сопла або не досягли висоти всмоктування. Машина розміщення помилково підбере і

монтувати, і буде велика кількість порожніх стікерів. У цьому випадку необхідно виконати калібрування живильника або відрегулювати висоту всмоктування всмоктувальної насадки.

4. Проблеми з насадкою верстата

Деякі машини для розміщення працюють ефективно та швидко протягом тривалого часу, і всмоктуюча насадка буде зношена, що спричинить падіння матеріалу або його нездатність поглинати, а також велика кількість матеріалу

буде кинуто. У цьому випадку машину розміщення потрібно своєчасно обслуговувати. Часто міняйте насадку.

5. Проблема негативного тиску машини розміщення

Машина розміщення може поглинати та монтувати компоненти, в основному покладаючись на внутрішній вакуум для створення негативного тиску для всмоктування та розміщення. Якщо є вакуумний насос або повітряна труба

пошкоджено або заблоковано, значення тиску повітря буде занадто малим або недостатнім, тому компоненти не можуть поглинатися, або він падає під час руху монтажної головки. У цьому випадку

метання матеріалу також збільшиться. У цьому випадку необхідно замінити повітропровід або вакуумний насос.

6. Помилка візуального розпізнавання зображення машини розміщення

Машина розміщення може встановити вказаний компонент у вказане положення колодки, головним чином завдяки системі візуального розпізнавання машини розміщення. Система візуальної ідентифікації

машини розміщення розпізнає номер матеріалу, розмір і розмір компонента, а потім проходить через машину розміщення. Алгоритм машини, змонтувати компонент на

зазначеної друкованої плати, якщо на екрані є пил або пил або якщо він пошкоджений, виникне помилка розпізнавання, що призведе до помилки під час підбору матеріалу, що призведе до збільшення

накидання матеріалу. У цьому випадку бачення потребує заміни системи розпізнавання.

Підводячи підсумок, можна виділити кілька загальних причин для кидання машин для розміщення. Якщо викид на вашому заводі збільшився, вам необхідно провести відповідну перевірку, щоб знайти першопричину.

Ви можете спочатку запитати персонал на місці через опис, а потім безпосередньо знайти проблему на основі спостережень та аналізу, щоб ви могли більш ефективно з’ясувати проблему, вирішити її,

та підвищити ефективність виробництва.