5 बिन्दुहरूले Siemens चिप माउन्टर कम्पोनेन्ट सेन्सरको गल्ती समाधान गर्न सक्छ

सिमेन्स पिक एण्ड प्लेस मेसिनहरू सामान्यतया आधुनिक निर्माणमा इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू सर्किट बोर्डहरूमा राख्नको लागि प्रयोग गरिने उपकरणहरू हुन्। तर,

प्लेसमेन्ट मेसिनको कम्पोनेन्ट इन्डक्टरको कम भोल्टेजले विफलता दरमा वृद्धि निम्त्याउन सक्छ, जसले गम्भीर परिणामहरू ल्याउनेछ र आर्थिक

उद्यम को घाटा। यस लेखले मुख्यतया यस समस्याले ल्याएको परिणाम र आर्थिक नोक्सानको व्याख्या गर्नेछ।

पहिले, हामी प्लेसमेन्ट मेसिनको कम्पोनेन्ट सेन्सर बुझौं। कम्पोनेन्ट सेन्सर प्लेसमेन्ट मेसिनमा एक महत्त्वपूर्ण भाग हो, जुन जिम्मेवार छ

प्लेसमेन्टको लागि इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू पत्ता लगाउन र संवेदन गर्न। सामान्यतया, कम्पोनेन्ट सेन्सरले सही र स्थिर कम्पोनेन्ट सेन्सिङ सुनिश्चित गर्न उचित भोल्टेज दायरामा काम गर्नुपर्छ।

यद्यपि, जब तत्व इन्डक्टर भोल्टेज धेरै कम छ, निम्न परिणामहरू हुन सक्छ। सबैभन्दा पहिले, प्लेसमेन्ट मेसिनको कम्पोनेन्ट सेन्सिङ क्षमता

घट्नेछ। सामान्य सञ्चालनमा, कम्पोनेन्ट सेन्सरहरूले सर्किट बोर्डहरूमा सटीक प्लेसमेन्टको लागि इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू सही रूपमा बुझ्न र पहिचान गर्न सक्षम हुन्छन्। तर,

जब भोल्टेज धेरै कम हुन्छ, एलिमेन्ट सेन्सरको संवेदनशीलता र शुद्धता घट्नेछ, परिणामस्वरूप तत्व इन्डक्शनको विफलता वा त्रुटि। यसले सीधै एउटा निम्त्याउनेछ

प्लेसमेन्ट मेसिनको विफलता दरमा वृद्धि।

दोस्रो, असफलता दरमा वृद्धिले व्यवसायको लागि गम्भीर परिणामहरू हुनेछ। प्लेसमेन्ट मेसिन उत्पादन लाइनको प्रमुख लिङ्क हो, राख्नको लागि जिम्मेवार

सर्किट बोर्डमा इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू, जुन उत्पादन उत्पादनको आधार हो। यद्यपि, जब प्लेसमेन्ट मेसिनहरूको विफलता दर बढ्छ, स्थिरता र

उत्पादन लाइन को दक्षता प्रभावित हुनेछ। विफलताका कारण डाउनटाइम र मर्मत समय विस्तार गरिनेछ, उत्पादन तालिका ढिलाइ हुनेछ। यसले गर्दा ढिलाइ हुनेछ

उत्पादनहरु को वितरण समय, ग्राहक सन्तुष्टि र विश्वास प्रभावित। यदि असफलता दर बढ्दै गयो भने, यसले अर्डरहरू रद्द गर्न वा ग्राहकहरू गुमाउन पनि सक्छ,

जसले कम्पनीको प्रतिष्ठा र बजारको प्रतिस्पर्धात्मकतामा गम्भीर चोट पुर्‍याउनेछ।

थप रूपमा, बढेको असफलता दरले उद्यमहरूको लागि आर्थिक घाटा पनि निम्त्याउनेछ। पहिलो, बढेको डाउनटाइम र मर्मत समयको कारण व्यवसायहरूले अतिरिक्त उत्पादन लागतहरूको सामना गर्नेछ।

कर्मचारीहरूको ज्याला भुक्तानी जारी छ, तर सम्बन्धित उत्पादन उत्पन्न गर्न सकिँदैन, जसले सीधा उद्यमको लागत बढाउँछ। दोस्रो, कारणले

डिलिवरी समयमा ढिलाइ, ग्राहकलाई क्षतिपूर्ति वा लिक्विडेटेड क्षति तिर्न आवश्यक हुन सक्छ, उद्यमको वित्तीय भार थप बढाउँछ। सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण कुरा,

बढ्दो असफलता दरका कारण उत्पादनको गुणस्तरमा आएको गिरावटले उत्पादन फिर्ता वा ग्राहक गुनासोहरू ट्रिगर गर्न सक्छ, परिणामस्वरूप ठूलो गुणस्तर समस्या ह्यान्डलिंग लागत र मर्मत लागतहरू।

त्यसकारण, सिमेन्स प्लेसमेन्ट मेसिनको कम्पोनेन्ट इन्डक्टरको कम भोल्टेजको कारणले गर्दा असफलता दरमा भएको वृद्धिले गम्भीर परिणामहरू र आर्थिक हानि ल्याउनेछ।

उद्यम को लागी। यस अवस्थाबाट बच्नको लागि, उद्यमहरूले नियमित रूपमा प्लेसमेन्ट मेसिनको कम्पोनेन्ट सेन्सर जाँच र मर्मत गर्नुपर्दछ कि यसले सामान्य रूपमा काम गर्दछ।

उपयुक्त भोल्टेज दायरा। थप रूपमा, उद्यमहरूले प्लेसमेन्ट सुनिश्चित गर्न उत्पादनहरूको कडा निरीक्षण र परीक्षण सञ्चालन गर्न ध्वनि गुणस्तर नियन्त्रण प्रणाली पनि स्थापना गर्नुपर्छ।

प्लेसमेन्ट मेसिनको गुणस्तर र प्रदर्शन स्थिर छ। केवल यस तरीकाले उद्यमले उत्पादन लाइनको स्थिरता कायम राख्न सक्छ र उत्पादनको गुणस्तर सुधार गर्न सक्छ

बढ्दो असफलता दर को घटना।

थप रूपमा, बढ्दो असफलता दरको प्रभावलाई कम गर्न, कम्पनीहरूले निम्न उपायहरू पनि विचार गर्न सक्छन्:

1. स्पेयर पार्ट्सको सूची बढाउनुहोस्: दोषपूर्ण तत्व सेन्सरहरूको समयमै प्रतिस्थापनको लागि पर्याप्त स्पेयर पार्ट्स सूची सुनिश्चित गर्नुहोस् र डाउनटाइम कम गर्नुहोस्।

2. कर्मचारीहरूलाई तालिम दिनुहोस्: कर्मचारीहरूलाई तालिम दिनुहोस् ताकि तिनीहरूले असफलताहरू समयमै पत्ता लगाउन र त्यसको सामना गर्न सकून्, असफलताको दर बढ्ने सम्भावना कम गर्नुहोस्।

3. आपूर्ति श्रृंखला व्यवस्थापनलाई बलियो बनाउनुहोस्: आपूर्ति श्रृंखलाको स्थिरता सुनिश्चित गर्न र कम्पोनेन्ट सेन्सरहरूको अपर्याप्त आपूर्ति वा गुणस्तर समस्याहरूबाट बच्न आपूर्तिकर्ताहरूसँग राम्रो सहकारी सम्बन्ध स्थापना गर्नुहोस्।

4. नियमित मर्मत र निरीक्षण: प्लेसमेन्ट मेसिनको नियमित मर्मत र निरीक्षण, सम्भावित समस्याहरूको समयमै आविष्कार र यसको सामान्य सञ्चालन र कुशल उत्पादन कायम राख्न मर्मत।

5. मूल कारण विश्लेषण सञ्चालन गर्नुहोस्: विफलता दरमा वृद्धिको कारणहरूमा मूल कारण विश्लेषण गर्नुहोस्, समस्याको मूल कारण पत्ता लगाउनुहोस्, र अनुरूप लिनुहोस्।

समस्या समाधान गर्न उपायहरू र समान समस्याहरू पुन: हुनबाट रोक्न।